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精益生产是一种旨在提高生产效率并减少浪费的管理理念，而“三现五原则”是精益生产的核心思想之一。这一理论强调解决问题的重要性，通过识别问题、立即解决问题、不断改进来实现持续提升。其中的“三现”指的是立即发现问题、立即解决问题、防止问题再次发生；而“五原则”则包括价值、价流、拉动、平衡和持续改善。通过这些原则，企业可以实现生产全流程的优化，提高运营效率和降低成本。本文将介绍精益生产中的三现五原则，并提供实用的纯干货内容，帮助读者更好地理解这一理论，并在实践中取得更好的效果。
1、三现主义
企业常见的缺乏“三现主义”的现象：等待生产现场的联系或生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待。等待下级的汇报,任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。“三现主义”的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。
（1）现场
不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。现场是生机勃勃的，每天都在变化，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。
（2）现物
管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。
观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。
（3）现实
解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。
很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。
2、五原则
“五原则”是指从“三现主义”（现场、现物、现实）出发，分五个步骤解决问题。
（1）五原则的重要思想
①从“三现主义”（现场、现物、现实）出发
解决任何问题都应当最先掌握现场、现物、现实中有用的实际情况。如果没有掌握实际情况，那么，从一开始就走弯路，走得越远，误差越大，当然最终得不出真正的结论。而且，我们往往能从对“三现”的了解过程中，发现变化点，而变化点往往又是问题发生的根本原因。离开“三现主义”，任何说法都是猜测，是主观臆断，调查是入手解决问题的唯一方法。
②强调查找变化点
没有变化点，就不会出现质量问题。因此，查找变化点是原因查找中的一个重点。变化点一般具有隐蔽性，或许是一个被认为微不足道的方面，难以被发现（正因为如此，问题才会发生），所以，查找变化点又是一个难点。这就要求目光敏锐，不放过任何一个可疑点，不戴有色眼镜看问题，不可运用太多的惯性思维。查找变化点应有清晰的思路。不妨多运用QC手法，用鱼骨图或其它图表工具，从人、机、料、法、环等方面逐一分析可能的原因，并从中找到变化点，而变化点可能就是真正的原因。
③强调“再现”
无法再现的事故往往会再次发生，而问题再次发生就说明采取的对策没有达到预期效果，归根结底说明问题发生的真正原因并没有找到。有人说，头痛时，用尽所有的治头痛的药，病总能治好。这种思想忽视了一种现实：工业发展到今天，要求每一个企业必须强调低成本，高效率，否则难以适应竞争激烈的市场。病急乱医决不可取。况且，如果用药不当，不但不能治病，反而要人性命。
（2）五原则的填写说明
①发生状况（现象、投诉内容、发生件数、处置内容）
目标：
为体现到下一个行动、目标。
为更鲜明体现部品、部位，应直接写下事实现象，并如实写明该时的动机、变化。
②事实的把握（部品的确认结果、原因分析、生产品的品质状况）
目标：
为探明部品、部位的原因。
变化（工序与用户的使用方法）产生不良，为了一针见血找到变化和限定批次。
③原因的查明（发生的机械机理、再现试验、何故、原因）
目标：
为证明推定原因的确切性。
④适当的对策（对策内容、效果预测、潜在问题）
目标：
为了证明品质、成本、日程最适合。
⑤对策效果的确认（效果实绩）
目标：
为定量证明防止再发。
⑥针对源流的改进（结构体制、架构的反映内容）
目标：为防止同种/类似事故再次发生。
为将从事故中所学到的推广到全公司。
⑦为什么·为什么分析
为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？┄┄从发生原因、流出原因分析。不要推委为个人责任，而需最终挖掘到公司、部门的体制、组织上的问题点，明确化。
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